这几年，随着国内外经济环境的影响，我们的企业也遇到和大多数企业一样的成本压力，有一些外因我们不可能改变，于是内部节能减负就成了我们关注的日常事项。

　　企业发展扩大到现在的规模，使用蒸汽的量大了很多，于是八年前由原来的小型蒸汽炉改用成柴油炉，一段时间后，发现不足以解决问题，于是又装了大型的燃柴锅炉，集中统一供汽给各个厂房车间。还是不够用，再投入资金，在炉体上作效能提升。设计每小时产一吨蒸汽的锅炉，硬是让人为改到能产三吨的蒸汽，才勉强够用。

　　可新的问题又来了，燃柴锅炉的运行，就会使得那个大烟管喷出了粗大的黑烟，这下子环保部门不同意了，要改成燃烧天然气锅炉。粗略核算，投入的成本要六七十万，且日后每吨蒸汽的成本还由原来的150元变成450元，这真是雪上加霜呀。

　　那么，别的制衣厂又是怎样对待这一问题的？我们带着这个问题走访了同行业两家较大型的制衣厂，发现他们还是用微型锅炉，不同的是一家用柴油，一家用电。但有一个共通点，就是使用起来都不至于造成成本压力。再回头看看我们的集中供汽方式，终于发问题的症结所在。就是原来的炉本来也是够节能的，但是输送到各车间的管道太多太长，中间环节复杂，蒸汽在输送过程掉压严重。源头在拼命地供汽，到使用位置却不够压力，造成烫斗凝水，只好加大尾汽排水，这又增大了蒸汽损耗，恶性循环，使损耗的蒸汽量比实际使用量还大。

　　找到了原因，问题就好解决。现在，我们选用小型电锅炉，完全符合环保要求，也相对之前使用燃柴和柴油锅炉更环保和干净。投入成本也只有初期拟改为燃汽锅炉的三分之一。

　　从我们对这一问题的解决上看出，企业的管理不单要看事情的表象，还应查问题的本质，平时多问几个为什么？这比单纯地应付解决问题更重要。